Potentiel d'économies pouvant atteindre 80 % de la consommation d'eau conventionnelle.

Gain de temps lors du changement de produits, pas de phases de mélange, temps de nettoyage minimum.

Réduction de la pollution de l'environnement par l'économie des ressources.

Lorsqu'il s'agit de lubrifiants, la première chose qui vient à l'esprit est l'huile moteur pour la voiture. En raison de leur polyvalence, les lubrifiants sont irremplaçables dans l'environnement technique et dans de nombreux processus de production. Les lubrifiants réduisent le frottement et diminuent l'usure des pièces mobiles des transmissions.

Ils soutiennent la transmission de l'énergie dans les composants hydrauliques et amortissent les vibrations dans les amortisseurs. Ils sont également utilisés pour le refroidissement lors du broyage et pour la protection contre la corrosion.

L'industrie automobile définit des exigences très élevées en ce qui concerne les propriétés physiques et la qualité des mélanges des huiles moteur spéciales. Presque tous les grands constructeurs automobiles spécifient désormais leurs propres formulations d'huiles de base et d'additifs spéciaux pour tenir compte des caractéristiques individuelles de leurs moteurs.

De nombreux fabricants de lubrifiants indépendants, qui produisent souvent une large gamme de lubrifiants et d'huiles spéciales pour l'industrie automobile dans leurs usines, sont tenus d'atteindre un degré élevé de flexibilité des produits dans leurs usines de production tout en rendant leurs processus de fabrication économiques et efficaces.

En revanche, l'industrie alimentaire, par exemple, exige des lubrifiants hygiéniquement parfaits pour toutes les parties de ses machines et systèmes qui sont en contact avec les aliments. La lubrification avec des huiles ayant reçu l'approbation d'autorités telles que la FDA (Food and Drug Administration) est une exigence de base.

L'absence de contamination de toutes ces formulations individuelles doit donc être garantie par le fabricant sans exception.

C'est très simple :

Avec cette technique, un corps en élastomère (racleur) est poussé à travers les lignes de produits jusqu'au remplisseur avec de l'air comprimé ou un agent de nettoyage.

Le racleur correspond au diamètre intérieur de la canalisation.

De cette façon, les tuyaux sont presque entièrement vidés.

KIESELMANN a reçu l'ordre d'optimiser les processus de production existants au moyen d'une technologie de portage avancée et de les mettre à niveau.

L'objectif était de minimiser les pertes de produits et les coûts de production associés. Les systèmes de tuyauterie à raclettes exigent une planification très précise et une exécution minutieuse. Outre une analyse précise des processus, le service d'ingénierie des installations a pu s'appuyer sur de nombreuses années d'expérience dans la conception de systèmes de raclage.

Le résultat de l'analyse des processus a conduit à un profil d'exigences qui comprenait la planification et la mise en œuvre de plusieurs systèmes de porcs. Ainsi, une automatisation des différents processus par lots pourrait être mise en œuvre. Une condition de base pour un fonctionnement sans frottement est la qualité de la surface des parois intérieures ainsi que la qualité des joints soudés. La technologie de soudage orbital est indispensable pour ces lignes. Les canalisations et les raccords de ces systèmes doivent être entièrement en acier inoxydable.

Bien sûr, les raccords doivent être raclables. Cela signifie que le diamètre total du tuyau doit être disponible lorsque la vanne est ouverte. Le fabricant de l'usine a pu se rabattre sur les vannes et les composants éprouvés de KIESELMANN.

Le remplacement des différentes valves est généralement inévitable lors d'une mise à niveau, comme dans le cas présent. Cela offre la possibilité de convertir les processus manuels à l'automatisation. En raison de la grande variété de composants dans les huiles du fabricant de lubrifiants, le choix des matériaux élastomères était un peu plus complexe.

Par exemple, des tests de résistance de divers élastomères avec des additifs purs ainsi que des recettes complètes ont été réalisés au préalable, dans certains cas dans des conditions d'exploitation. Pour les joints statiques FKM et pour le porc, une qualité VMQ s'est avérée appropriée. Cet effort en vaut la peine dans tous les cas. L'utilisation de ces élastomères adaptés aux produits du fabricant de lubrifiants garantit un fonctionnement sans problème.

Dans l'usine de production existante, qui compte 35 unités de remplissage, environ 50 changements de produits par jour ont été effectués.

Cela a entraîné une perte de 200 à 400 litres d'huile à chaque changement.

Grâce à une gestion optimisée des fluides et à la standardisation des processus de production, la perte de produit a été réduite en moyenne à moins de cinq litres par changement de produit.

DCela correspond à une économie des coûts d'élimination d'environ 12 000 euros par jour. Sans tenir compte des pertes dues aux lots de production contaminés.

Cela permet d'obtenir un retour sur investissement à court terme. Un autre avantage est que seul un mince film de produit adhère à la paroi du tuyau après le raclage.

Conclusion : les systèmes de raclage sont rentables et sont aptes à générer un avantage concurrentiel important dans un délai relativement court.

• Changement de produit plus rapide
• Utilisation presque complète du lot
• Une plus grande sécurité des produits
• Réduction des coûts d'élimination
• Un retour sur investissement plus rapide grâce à une réduction significative des coûts de production
• Réduction de la pollution de l'environnement

Kieselmann développe pour Coca-Cola une vanne à double siège pouvant être raclée. La vanne combine deux systèmes qui sont déjà utilisés avec succès dans les domaines de l'hygiène de la production alimentaire et cosmétique :

La conduite de produit sans fuite de la vanne à double siège entièrement automatique et le rendement du produit et la méthode de nettoyage de la technique de raclage. La vanne à double siège pouvant être raclée se base sur la vanne à double siège Kieselmann, économique et hygiénique. Le corps massif en acier inoxydable du corps est réglé sur le racleur double hygiénique de Kieselmann et intercepte les tolérances de différences de température ou variations dans les conduites du produit. Les deux sièges radiaux de la vanne se laissent régler individuellement afin de pouvoir nettoyer la chambre de fuite de manière optimale.

L’objectif des Partenaires Européens Coca-Cola Allemagne (CCEP DE) était de combiner la plus petite zone morte possible dans la vanne et le design hygiénique éprouvé de Kieselmann.

« La perte de produit se retrouve ainsi minimisée lors du nettoyage »

indique Michael Reinmuth, chef de projet chez Kieselmann Anlagenbau. L’étanchéité a également été construite de manière optimale par les ingénieurs de développement de Kieselmann.

La vanne à double siège pouvant être raclée est disponible avec un joint profilé en EPDM ou k-flex. Le nom de marque k-flex est un profilé en PTFE développé par Kieselmann. Le chef d’atelier Thomas Etzel s’est également impliqué dans le développement de la vanne, du côté des CCEP DE.

Ensemble, ils se sont concentrés sur la durée de vie et le comportement en matière de maintenance. Le résultat est une vanne étanche, économe en ressources, facile à entretenir et durable.

Dr. Robert Weinzierl est responsable de l’ingénierie des procédés chez les CCEP DE et mise beaucoup sur la technique du raclage. Actuellement, les systèmes sont principalement utilisés dans le domaine du sirop Coca-Cola, afin de nettoyer en économisant des ressources et du temps.

Ceci améliore la productivité, réduit les coûts et protège l’environnement. Le mot-clé est durabilité. Le « Environment Award » décerné pour la première fois en 2018 représente également ceci. Cette récompense annuelle nouvellement créée par Coca-Cola Europe distingue l’usine de production pour ses grands progrès en matière d’économie d’eau et d’énergie.

En 2018, c’est l’usine des CCEP DE de Dorsten qui l’a remporté. En 2019, c’est Knetzgau qui veut ramener le trophée à la maison. La nouvelle vanne à double siège pouvant être raclée Kieselmann arrive là à point nommé.